偏光計測システム KAMAKIRI

導入事例

高速マッピング計測だから価値がある

入荷検査

導入前

従来の検査ではA4サイズの複屈折マッピングに10時間程度かかり、入荷時の不具合評価が難しかったため、加工工程で問題が発生する課題がありました。

導入後

KAMAKIRIは、高速ライン測定した複屈折データを搬送方向にLIVE速度でつなぎ合わせていくことにより従来比1000倍の高速測定を実現しています。作業工数の大幅な削減、広範囲のムラ測定など従来は困難であった様々な2次元ムラの評価を可能にしています。

数分〜数十分のマッピングデータを見ることができるようになったため、延伸などの長時間加工プロセスを基とする周期が長い位相差ムラを評価・発見することができます。

マッピングデータを常に取得することで、異なる成膜プロセス、外部環境の違い、生産ロットの違いによる品質の差異を評価できます。

出荷検査

導入前

光学フィルムの高品質要求に伴い筋状、斑状、そして配向軸ズレといった面内ムラが新たな問題として指摘されるようになりました。

導入後

KAMAKIRIでは高空間分解能かつロット単位で面内の出荷検査データを保管し、さらには頭出しもできることから問題発生時の詳細解析やデータ振り返りに力を発揮します。

KAMAKIRIのデータは、制御PCに一旦データが転送されながらサーバへデータが保管されます。

サーバに記録・保存されたデータは、SSDなどの小型ストレージによる持ち運び、別PCによる閲覧・解析ができ生産ライン外においても活躍します。

保存されたファイル名や日付によって該当フィルムデータを検索できるため課題発生時の読み出しや、振り返り解析が容易です。

月単位・年単位の過去の複屈折分布データに対して、温度、テンションといった異なるセンサーのデータを統合して解析することで問題を多視点から解析できます。

研究開発

導入前

精密な生産技術を必要とする光学フィルムは長年の経験に基づく職人の手で開発され守られてきました。いま世代交代と更なる高機能化に向かう流れの中で職人の技の伝承が不可欠です。KAMAKIRIは生産プロセスの各場所を定量化し、次世代の生産技術と高機能フィルム開発に貢献します。

導入後

KAMAKIRIの動的面測定を用いることで、延伸後、押出し中、テンション付加時など時々刻々と変化する光学フィルムの構造を、その場その場で見える化することが可能です。
生産ラインのどこで何が起きているのか、熟練した職人が頭に描いている現象を定量化し、ノウハウを伝承します。生産の要となる場所への設置も、設置機構の設計から提案可能です。

溶融ダイ直後の軸方位の安定性を可視化および測定。

冷却ロールの温度ムラや浮き上がりにより生じる横ダンの可視化および測定。

延伸時にテンション、温度、物性などによって強調される筋状、斑状の位相差ムラの可視化および測定。

ボーイングによる幅方向の配向軸分布の可視化および測定。